填料處泄露，閥門的外漏，填料處占的比例為zui大。
一、泄露的原因：

1、填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊；

2、壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；

3、操作不當(dāng)，用力過猛等；

4、壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。

5、填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；

6、填料超過使用期，已老化，喪失彈性；

7、閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷；

維護的方法：
1、按有關(guān)規(guī)定正確的安裝填料，盤根應(yīng)逐圈安放壓緊，接頭應(yīng)成30℃或45℃；
2、使用期過長、老化、損壞的填料應(yīng)及時更換；
3、閥桿彎曲、磨損后應(yīng)進矯直、修復(fù)，對損壞嚴(yán)重的應(yīng)及時更換；
4、填料應(yīng)按規(guī)定的圈數(shù)安裝，壓蓋應(yīng)對稱均勻地把緊，壓套應(yīng)有5mm以上的預(yù)緊間隙；
5、損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應(yīng)及時修復(fù)或更換；
6、應(yīng)遵守操作規(guī)程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；
7、應(yīng)均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應(yīng)適當(dāng)增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應(yīng)予更換。
二、閥門的密封面的泄露
泄露原因：
1、密封面研磨不平，不能形成密合線；

2、閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；

3、閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；

4、密封面材質(zhì)量選用不當(dāng)或沒有按工況條件選用閥。
維護的方法：
1、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；
2、精心調(diào)節(jié)，平穩(wěn)操作；
3、應(yīng)均勻?qū)ΨQ地擰螺栓，必要時應(yīng)使用扭力扳手，預(yù)緊力應(yīng)符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應(yīng)有一定的預(yù)緊間隙；
4、墊片裝配應(yīng)逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；
5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應(yīng)進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求；

三、閥門的閥體和閥蓋的泄漏
泄露原因：

1、鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷；

2、天冷凍裂；

3、焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應(yīng)力裂紋等缺陷；

4、鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。
維護的方法：
1、提高鑄造質(zhì)量，安裝前嚴(yán)格按規(guī)定進行強度試驗；
2、由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應(yīng)按有關(guān)焊接操作規(guī)程進行，焊后還應(yīng)進行探傷和強度試驗；
3、閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大口徑閥門的安裝應(yīng)有支架。

四、閥門密封圈連結(jié)處的泄漏
泄露原因：

1、密封圈輾壓不嚴(yán)；

2、密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；

3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

4、密封圈連接而被腐蝕。
維護方法：
1、密封輾壓處泄漏應(yīng)注膠粘劑再輾壓固定；
2、密封圈應(yīng)按施焊規(guī)范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應(yīng)清除原堆焊和加工；
3、卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復(fù)；
4、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復(fù)，無法修復(fù)時用應(yīng)更換密封圈。
五、閥門關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏
泄露的原因：

1、操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

2、關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；

3、選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。
維護的方法：
1、正確操作，關(guān)閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應(yīng)倒轉(zhuǎn)少許；
2、關(guān)閉件與閥桿連接應(yīng)牢固，螺紋連接處應(yīng)有止退件；
3、關(guān)閉件與閥桿連接用的緊固件應(yīng)經(jīng)受住介質(zhì)的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能。